WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаБезпека життєдіяльності (БЖД), Охорона праці → Охорона праці - Курсова робота

Охорона праці - Курсова робота

Технологічні методи різання листів, труб, інших напівфабрикатів, вальцювання та штампування обичайок i днищ, гнуття труб повинні відповідати вимогам Правил. На листах, прокаті та поковках для виготовлення елементів, які працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виробника. У випадках, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування має бути перенесене на окремі частини.

При виготовленні, монтажі, реконструкції i ремонт котлів повинна застосовуватися технологія зварювання, атестована відповідно до вимог Правил. До проведення робіт із зварювання і прихватки допускаються зварники, які пройшли атестацію відповідно до "Правил атестації зварників" і мають відповідне посвідчення. Зварники допускаються тільки до тих видів зварювальних робіт, які вказані в їx посвідченні. Зварні з'єднання елементів, які працюють під тиском, з товщиною стінки більше 6 мм, підлягають клеймуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварювання. Зварювання елементів котлів, які працюють під тиском, повинно проводитись при плюсовій температурі навколишнього повітря. При мінусовій температурі навколишнього повітря метал в районі зварного з'єднання перед зварюванням повинен бути прогрітий до плюсової температури.

Для зниження залишкових напружень, а також для забезпечення необхідних властивостей металу напівфабрикати, окремі елементи і складальні одиниці котлів та вироби в цілому піддаються термічній обробці — якщо її проведення передбачено Правилами, НД, конструкторською чи виробничо-технічною документацією.

Важливим фактором безпечної експлуатації котлів є контроль якості при їх виготовленні, монтажі реконструкції та ремонті.

Контроль якості зварювання i зварних з'єднань включає:

  • перевірку атестації персоналу;

  • перевірку обладнання, апаратури, приладів та інструментів;

  • контроль якості основних матеріалів;

  • контроль якості зварювальних матеріалів i матеріалів для дефектоскопії;

  • операційний контроль технології зварювання;

  • неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;

  • руйнівний контроль якості зварних з'єднань;

  • контроль виправлення дефектів.

Основні види неруйнівного контролю металу i зварних з'еднань:

  • візуальний i вимірювання;

  • радіографічний;

  • рентгенотелевізійний;

  • ультразвуковий;

  • радіоскопічний;

  • капілярний або магнітопорошковий;

  • стилоскопіювання;

  • вимірювання твердості;

  • прогонка металевої кулі;

  • гідравлічне випробування.

Руйнівний контроль включає випробування механічних властивостей (на статичний розтяг, статичний згин або сплющування і ударний згин), металографічні дослідження і випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії. Зазначені види руйнівного контролю реалізуються на зразках, виготовлених з контрольних або зварних з'єднань, вирізаних з вибірки.

Види і обсяги контролю якості металу і зварних з'єднань визначаються Правилами, нормативною та проектно-технічною документацією. Обсяг руйнівного і неруйнівного контролю, передбачений Правилами, може бути зменшений за погодженням з Держнаглядохоронпраці при масовому виконанні однотипних зварних з'єднань тощо.

гідравлічним випробуванням підлягають:

  • Всі трубні, зварні, литі, фасонні та інші елементи і деталі, а також арматура, якщо вони не пройшли гідравлічного випробування за місцем їх виготовлення;

  • елементи котлів у зібраному стані;

  • котли, перегрівачі та економайзери після закінчення їх виготовлення, монтажу, реконструкцій чи ремонту.

Величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні приймається:

  • при робочому тиску не більше 0,5 МПа (5 кгс/см2) — 1,5 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа;

  • при робочому тиску більше 0,5 МПа — 1,25 робочого тиску, але не менше робочого тиску + 0,3 МПа.

Гідравлічне випробування повинно проводитись водою при температурі не нижче 5 i не вище 40°С. Час підняття тиску до величини пробного і час витримки котла під тиском повинен бути не менше 10 хвилин. Після зняття тиску до робочого проводиться огляд всіх зварних, вальцьованих, клепаних і роз'ємних з'єднань. При відсутності видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву, протікання в зварних, вальцьованих, роз'ємних i клепаних з'єднаннях і в основному металі об'єкт вважається таким, що витримав випробування.

Кожний котел, автономний пароперегрівач і економайзер постачаються підприємством-виготовлювачем з паспортом встановленої форми, а на їx корпусі повинна бути прикріплена заводська табличка з маркуванням ударним способом паспортних даних, згідно з вимогами Правил.

Для управління роботою котла, регулювання режимів, контролю параметрів, надійної та безпечної його експлуатації та ремонту проектом повинна бути передбачена достатня кількість відповідних технічних засобів.

3 метою запобігання підвищенню тиску в елементах котла за межі допустимого, котел та його елементи, обмеженні запірними органами, повинні бути обладнані запобіжними клапанами: важільно-вантажними, пружинними (клапани прямої дії). На кожному котлі і обмеженому запірними органами елементі повинно бути не менше двох клапанів. При тиску понад 4 МПа повинні бути імпульсні запобіжні клапани. Клапани приєднуються до елементів котла безпосередньо без проміжних запірних органів, обладнуються відповідними трубопроводами, пристроями для примусового продування.

Сумарна пропускна спроможність запобіжних клапанів має бути не менше паропродуктивності котла. Запобіжні клапани повинні спрацьовувати при перевищенні розрахункового тиску більш як на 10%.

Крім запобіжних клапанів парові і водогрійні котли мають бути оснащені відповідно до вимог Правил покажчиками рівня води, манометрами, приладами для вимірювання температури теплоносія і елементів котла, запірною і регулюючою арматурою, живильними пристроями та приладами безпеки при небезпечному відхиленні режимів експлуатації котла від розрахункових.

Будівлі і приміщення для котлів повинні відповідати вимогам СниП II-35-76 "Котельні установки". В окремих випадках допускається встановлення котлів всередині виробничих приміщень: прямоточних паропродуктивністю не більше 4 т/год, парових за умови (t-100)V<100 (t — температура насиченої пари при робочому тиску, °С; V — водяний об'ем котла, м3), водогрійних безбарабаних котлів теплопродуктивністю не більше 10,5 ГДж/год, котлів-утилізаторів — без обмежень.

Приміщення котельні повинно бути забезпечене природним освітленням і штучним еклектричним відповідно до ДБН В 2.5-28-2006. Обов'язковому аварійному електричному освітленню підлягають фронт котлів, проходи між, за та над котлами, щити і пульти управління, вимірювальні прилади, вентиляторні, димососні та інші площадки, приміщення водопідготовки та насосні, тощо.

Розміщення котлів і допоміжного устаткування, розміри зон обслуговування котлів, параметри площадок і сходів, для обслуговування котлів повинні відповідати вимогам Правил.

Всі парові котли з природною і багатократною примусовою циркуляцією паропродуктивністю більше 0,7 т/год, парові прямоточні і водогрійні котли обладнуються установками докотлової обробки води з метою забезпечення і якості відповідно до вимог Правил.

Після монтажу, до пуску в роботу котли, в яких (ts-100)V > 5, проходять реєстращю в органах Держпромпрнагляду — інспекціях чи експертно-технічних центрах. Котли пересувних котельних установок реєструються за місцем їx експлуатації. При передачі котла іншому власнику котел підлягає перереєстрації.

Після реєстрації до пуску в роботу, а також періодично в процесі експлуатації в терміни, встановлені Правилами, в т. ч. і позачергово, котли підлягають технічному опосвідченню за участю інспектора (експерта) Держпромгірнагляду.

Позачергове опосвідчення котлів проводиться у випадках простою котла більше 12 місяців, демонтажу i встановлення його на новому місці, ремонту з застосуванням зварювання основних елементів котла, після досягнення розрахункового терміну служби, після аварії котла, за рішенням осіб державного нагляду або відповідального за справний стан і безпечну експлуатацію котла.

Технічне опосвідчення котла включає зовнішній і внутрішній його огляд і гідравлічні випробування у відповідності з наведеним вище. При технічному опосвідченні котлів за участі осіб Держпромгірнагляду проводяться: внутрішній і зовнішній огляд — раз на 4 роки; гідравлічні випробування — раз на 8 років. Крім того, власник котла (особа, відповідальна за справний стан i безпечну експлуатацію котла) проводить щорічно внутрішні і зовнішній огляд котла з введенням відповідної документацій та гідравлічні випробування котла кожен раз після його ремонту з розкриттям основних його елементів.

Після реєстрації і технічного опосвідчення котел може вводитись в експлуатацію відповідно до чинних нормативів. На видному місці на котлі вивішується табличка з зазначенням реєстраційного номера, дозволеного тиску та дати наступного внутрішнього огляду і технічного опосвідчення.

Loading...

 
 

Цікаве