WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаОрганізація виробництва, Трудове право України, Cоцзахист → Визначення виробничого циклу складного процесу - Реферат

Визначення виробничого циклу складного процесу - Реферат


Реферат на тему:
Визначення виробничого циклу складного процесу
?
Загальна тривалість скоординованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробів або його партій, являє собою виробничий цикл складного складального процесу. В умовах машинобудівного виробництва за характерний приклад складного виробничого процесу може правити процес створення машини. Він охоплює виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць (вузли, агрегати, механізми), складання виробу в цілому, його регулювання, обкатування, випробування та контроль, остаточне приймання. У складному виробничому процесі можуть використовуватися всі розглянуті види руху предметів праці по операціях: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний. В умовах одиничного виробництва в єдиному циклі, як правило, поєднуються процеси не тільки виготовлення й складання, а й проектування виробу та підготовки його виробництва.
Складний виробничий процес будується на великій кількості складальних, монтажних, регулювально-настроювальних операцій та операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація виробничого циклу потребує багатьох варіантів розрахунків, що неможливо здійснити без спеціальних прикладних комп'ютерних програм та без застосування ЕОТ.
Побудова складного виробничого процесу в часі провадиться для того, щоб визначити виробничий цикл, скоординувати окремі прості процеси, отримати вихідну інформацію для оперативно-календарного планування виробництва i розрахунку операцій запуску-випуску предметів праці.
Метою координації виробничих процесів, що формують складний процес, є забезпечення комплектності i безперебійності виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць та самих робітників.
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язками між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів виготовлення та складання. Взаємний зв'язок операцій та процесів визначається схемою складання виробу і виробничими умовами. Складальна схема являє собою віяльну діаграму, на якій відображено комплектація окремих вузлів і виробів у цілому (рис. 7.3), а також які вузли, підвузли або дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які - тільки послідовно.
Особливість розрахунку виробничого циклу складних виробів полягає в тому, що вони запускаються на складання партіями. Партіонний метод забезпечує зростання продуктивності
праці і зниження собівартості виготовлення продукції за рахунок: а) застосування найпродуктивнішого процесу; б) скорочення витрат ресурсів; в) зменшення підготовчо-завершального часу на одиницю продукції; г) швидкого опанування робітниками раціональних прийомів і методів складальних робіт; д) спрощення календарного планування виробництва.
Рис. 7.3. Складальна схема виробу "А"
Для забезпечення точності розрахунку виробничого циклу використовуються календарно-планові нормативи: розмір партії; кількість партій, що запускаються; ритм. Використовуючи нормативні дані, послідовно визначають: час операційного циклу партій виробів за складальними одиницями; необхідну кількість робочих місць; цикловий графік складання виробів без урахування завантаження робочих місць; закріплення операцій за робочими місцями; стандарт-план складання виробу; уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць; тривалість виробничого циклу; випередження запуску-випуску за складальними одиницями.
В одиничному та серійному виробництвах важливо спочатку встановити економічно оптимальний розмір партії виробів, який є базовим для розрахунку інших нормативів. Відомо, що необмежене збільшення розміру партії порушує принцип безперервності, оскільки зростають, з одного боку, час пролежування кожної складальної одиниці і, відповідно, тривалість виготовлення партії, а з іншого - незавершене виробництво і додаткові площі для збереження цих складальних одиниць.
На практиці використовують спрощений метод розрахунку оптимального розміру партії. Для цього використовується відповідна таблиця.
Наприклад, на підприємстві місячна програма випуску виробу "А" становить Nвип = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці
Др = 21, режим роботи дільниці Кзм = 2 зміни. Утрати часу на планові ремонти Ар =2 % номінального фонду часу. У табл. 7.2 наводяться норми часу на виконання операцій з виготовлення деталей та складання виробів, підготовчо-завершальний час, розмір подач складальних одиниць на операції. Графи 6-8 таблиці заповнюються після розрахунку показників.
Послідовність розрахунку така:
1. Установлення межі нормального розміру партії (nн) виробів
nmin nн nmax.
Для цього визначається розмір мінімальної партії, виходячи з затрат часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць ( об). Для серійного виробництва об = 0,2 - 0,1 %, дрібносерійного і одиничного об = 2 - 10 %.
де - сумарний час підготовчо-завершального часу на і-ті операції виготовлення партій складальних одиниць;
- сумарний штучний час на і-ті операції.
Використовуючи дані табл. 7.2, проведемо розрахунок мінімальної величини партії:
Місячна програма випуску виробів (складальних одиниць) зазвичай вважається як максимальна величина партії (у нашому прикладі пmах = 700 шт.). Коригування граничного розміру партії виробів здійснюється, виходячи з мінімального його значення. Спершу встановлюється зручний для планування ритм (Rпл) періоду черговості партій виробів за таких умов: якщо в місяці 20 робочих днів, ритмами будуть 20, 10, 5, 4, 2, 1; якщо 21 день, ритмами будуть 21, 7, 2, 1; якщо 22 дня, то відповідно - 22, 11, 2, 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою:
Rпл = Др · пmin : пmах ,
де Др - кількість робочих днів у місяці.
Виходячи з наведеного прикладу, цей період дорівнюватиме:
Rпл = 21 · 86 : 700 = 2,58 дня.
У разі отримання нецілого числа вибирають із зручних для планування ритмів найближче ціле число, яке і буде прийнятим періодом чергування партій (Rпр). У даному випадку Rпр = 3 дні
(з ритмів 21, 7, 3, 1).
Потім відповідно до прийнятого періоду чергування, коригуючи параметри, визначаємо розмір нормальної (оптимальної) партії за формулою:
nн = Rпр · пmах : Др = 3 · 700 / 21 = 100 шт.
Отже, виконується умова 86 100 700. Нормальний розмір партії має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Кількість партій у місяці (Х) визначається таким чином:
Х = пmах : пн = 700 : 100 = 7 партій.
Результати розрахунку оптимального розміру партії заносимо в гр. 6 табл. 7.2.
Таблиця 7.2
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ВИРОБУ "А"
Позначення складальних одиниць №
операції Штучний час на операцію (ti), хв Підготовчо-завершальний час (tп-зі), хв Подача складальної одиниці до операції Розмір партії
виробу
(nн), шт. Тривалість
операційного
циклу партії/
виробів, год Тривалість
операційного циклу
партії складальної
одиниці, год
АБ1 1 7,0 20 3 100 12 12
АВ2 2 16,5 30 3 100 28 18
АВ 3 4,7 10 11 100 8 8
АБ
4 15,9 30 5 100 27
5 12,4 20 6 100 21 56
6 4,7 10 10 100 8
АА
7 7,0 20 8 100 12 40
8 16,6 20 9 100 28
А
9 11,3 10 11 100 19
10 7,6 20 11 100 13 48
11 9,5 10 - 100 16
Усього 113,2 200 - - 192 192
2. Тривалість операційного циклу партій виробів
Loading...

 
 

Цікаве