WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Виробництво магнію з магнієвих руд. Особливості процесу. Отримання відливок литвом під тиском - Реферат

Виробництво магнію з магнієвих руд. Особливості процесу. Отримання відливок литвом під тиском - Реферат

Еі1(21 і ін.).
Вставки можуть бути з ковано/о металу і литі. Прес-форми піддають різним видам термо- і термохімічної обробки: азотуванню,хромуванню і ін.
Стійкість прес-форм залежить від виду металу, що заливається, і режими заповнення Ним порожнини форми. Середня стійкість прес-форм при роботі з цинковими сплавами складає в середньому 150 - 250 тис. запрессовок, алюмінієвими і магнієвими 50/- 100 тис. запрессовок, мідними (латунь) 5-100 тис. за-прессовок.
Повний цикл отримання відливань при литві під тиском триває приблизно 20 - 200 сік і складається з наступних основних операцій: приготування рідкого металу, підготовки і замикання прес-форм, заливки розплаву в камеру пресування запрессовки металу у форму, витримки до твердіння, розкриття прес-форми і виштовхування відливань, очищення і підготовки до чергової заливки.
Плавка металу проводиться в звичайних для кольорових сплавів печах різної ємкості. Приготований добре отрафинированный метал заданого хімічного складу переливається в роздаточні печі типу тигля, які встановлені безпосередньо у машин. Температура в роздаточних тиглях підтримується по заданому режиму автоматично за допомогою термопар занурення і системи терморегулювання. Заливка здійснюється або уручну невеликими ковшами-черпаками, або за допомогою заливально-дозуючих пристроїв, що працюють за принципом електромагнітної передачі металу з тигля в камеру або шляхом витіснення металу з тигля по металлопроводу стислим повітрям, або механічно за допомогою натиснення на дзеркало металу спеціальним поплавцем.
На малюнку 2.3 приведена схема дозуючого пристрою, що працює від стислого повітря. З тигля 1 метал по металлопроводу 2 порційно витісняється повітрям в камеру пресування 3.
Малюнок 2.3 - Схема автоматизованої установки для -заливки металу при литві під тиском
Температури заливки різних сплавів при литві під тиском зависятот габаритів і товщини відливання, конструкції систем літників і багатьох інших чинників і приблизно складають: для цинкових сплавів 400 - 500° З, алюмінієвих 660 - 75.0° З, магнієвих 700 - 780° З, латуні 950 - 1000° С. Для отримання щільного відливання температура заливки повинна бути можливо нижчою, причому іноді запресовують метал, який вже почав кристалізуватися.
На якість відливання істотний вплив надає також температура прес-форм. При холодній формі відливання виходять з поганою поверхнею (неспаи, рельєф на поверхні, схожий на узори на вікнах, - "мороз" і ін.) з великою кількістю газових пір.
Заливка ж в перегріту форму знижує механічні властивості, веде до приварювання металу до стінок прес-форм. Температуру прес-форми в процесі роботи рекомендується підтримувати рівній 1/3 температури металу, що заливається. Постійність температури форми забезпечується водяним охолоджуванням за системою каналів, що виконуються в стінках прес-форми.
Перед початком, а також в процесі роботи поверхні форми, дотичні безпосередньо з рідким металом, покривають мастилом, яке оберігає форму від приварювання, підвищує її стійкість, покращує якість поверхні відливання і зменшує зусилля при видаленні відливання з прес-форми. Періодично змащують також плунжерную пару машини.
Як мастила використовують мінеральні масла "Вапор" окремо або в суміші з графітом (до 25%) водний розчин NAF (до 3%). Мастило наносять тонким шаром і а до як рясне покриття викликає підвищення газовмісту у відливаннях.
Якість відливань в значній мірі залежить від значень тиску і швидкості пресування. Чим більше тиск пресування, тим відливання виходять щільніше. По збільшення тиску викликає противодавление у формі і може відбутися при відкриття форми по роз'єму, що спотворює розміри відливань і викликає викид металу. Поетом) зусилля замикання форми повинне в 3 - 20 разів перевищувати тиск пресування. В даний час є машини з питомим тиском пресування до 2500 кГ/см2, але у них значні розміри (довжина до 8 - 20 м і висота до 5 м). Швидкість впускання рідкого металу в прес-форму залежить від швидкості робочого ходу поршня, його діаметру і перетинів системи літника і коливається на практиці від 0,05 до 5 м/сек. Швидкість впускання вибирається залежно від конфігурації, габаритів і вимог до якості відливання
Низькі швидкості впускання зменшують захоплення повітря і газів металу, збільшують щільність відливання. Перетини живильників виконуються при цьому достатньо великими: вони довго не тверднуть і дозволяють вже після заповнення форми проводити підпресовування до повного твердіння відливання. Проте низькі швидкості впускання по забезпечують заповнення форм, призначених для отримання тонкостінних з розвиненими поверхнями виробів. Отримання таких виробів вимагає високих швидкостей впускання, що веде до великого захоплення повітря металом, вироби виходять пористими, а прес-форми розмиваються металом. На практиці досвідченим шляхом вибирають найбільш оптимальні швидкості пресування, які повинні забезпечити одночасно і якісне заповнення порожнини форми і мінімальне захоплення газів при запрессовке. Найбільш раціональним режимом впускання вважається ступінчастий. На початку невелика швидкість, а в кінці максимальна. Значною мірою оптимальні умови заливки при литві під тиском забезпечуються правильно сконструйованою системою літника. Найчастіше застосовують щілинні живильники типу, що переважно розширюється, які розташовують так, щоб метал перш за все поступав в труднозаполняемые частині форми, щоб він протекав спокійно, суцільним струменем, без розбризкування, а повітря з форми віддалялося безперешкодно через спеціальні канавки, виконані по роз'єму і в самій матриці. Крім того, в прес-формах передбачають спеціальні полости-промывники в яких витісняються перші порції металу зазвичай з найбільшою кількістю замішаного повітря.
Щоб уникнути освіти у відливаннях повітря і газових пір іноді створюють вакуум в порожнині прес-форм. Проте це ускладнює процес, і вакуум використовують лише для отримання особливо відповідальних виробів. Накопичений досвід отримання виробів литвом під тиском показує, що найбільш якісним і економічно вигідним є виробництво тонкостінних відливань з рівномірною товщиною стінок, без масивних вузлів, виступів і глибоких порожнин, без гострих переходів, з обтекемыми формами. Скупчення у виробах металу і потовщень викликає утворення усадкової пористості, оскільки при литві під тиском на звичайних машинах не вистачає тиску для запрессовки нір, що утворилися.
З різних кольорових сплавів найбільш технологічні сплави з вузьким інтервалом кристалізації, оскільки вони володіють підвищеною жидкотекучестыо і легше забезпечують живлення відливань, чим широкоинтервальные сплави. З цинкових сплавів знайшли широке застосування сплави Ца4, ЦАМ 4 - 3, з алюмінієвих AJI2, Ал9, AJ14, АЛЗ, з магнієвих Мл5 і Мл6, з мідних Лс59-1, Лк80-зл, Лмцж-55-3-1 і ін.
Loading...

 
 

Цікаве