WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Технологічні процеси механічної обробки - Курсова робота

Технологічні процеси механічної обробки - Курсова робота

фаски , на передній поверхні утвориться лунка шириною і глибиною , розташована паралельно різальні кромці (див.рис.12,в). При низьких і середніх , коли є присутнім наріст лунка починається на відстані від краю. При великих наріст зникає і край лунки зливається із задньою поверхнею; тому лунка залишається частково.
Одним з видів зносу твердого сплаву є викришування і відкол різальної кромки. Викришування є відділення частинок РІ менших контактної ділянки по ППІ, сколювання - співрозмірних та більших контактної ділянки.
6.2. Залежність виду зносу від умов різання
При обробці пластичних матеріалів знос відбувається за першим і другим (частіше) видом. Якщо обробляються крихкі матеріали - по задній поверхні. і впливають на вид зношування приблизно однаково. При малих і - зношується переважно задня поверхня (чистові режими). Зі збільшенням і зростає знос по передній поверхні і стає переважаючим.
Менший вплив на характер зносу чинять і МОР. При збільшенні і застосуванні МОР зона переходу зносу на передню поверхню зміщається до більших швидкостей.
6.3. Характер зміни зносу за період експлуатації інструмента
Рис.13 Кривазношування різального інструмента
Графіки, що показують закономірність зміни розмірів фаски зношування ( ) чи лунки за час різання називають кривими зносу. Якщо відбувається одночасний знос по передній і задній поверхнях, то крива зносу складається з 3-х ділянок (рис.13): I - припрацювання, II - нормального зносу, III - катастрофічного зносу. Довжина II-ї ділянки займає 85…90% усього періоду експлуатації. Звичайно робота інструмента закінчується раніш початку 3-ї ділянки.
Як правило, при експлуатації інструмента завжди призначається така величина зносу [ ], по досягненню якої інструмент направляють на переточування. Вона називається критерієм зносу. Під критерієм зносу розуміють суму ознак (чи одну ознаку), при досягненні або появі яких робота інструментом повинна бути припинена. Час роботи інструмента до досягнення критерію зносу називають періодом стійкості - Т. Існує 2 критерії зношування - оптимального зносу і технологічні критерії.
Критерій оптимального зносу [ ]о - такий знос, при якому сумарний період стійкості інструмента з урахуванням переточувань досягає максимуму. [ ]о приблизно відповідає кінцю кривої зносу на 2-й ділянці і застосовується при чорновій і чистовій обробці на автоматах і автоматичних лініях і для дорогого інструмента.
При застосування технологічних критеріїв, у більшості випадків, роботу припиняють раніш [ ]о . Під критерієм технологічного зносу [ ]Т розуміють такий, при якому роботу інструмента припиняють за технологічними обмеженнями: збільшення шорсткості поверхні, втрата розміру, виникнення вібрацій, нагрів деталі, поломка інструмента, різке збільшення сили різання чи крутного моменту. Ці критерії, в основному, застосовуються при чистовій обробці.
6.4. Стійкість інструмента
Стійкістю інструмента називають його здатність зберігати працездатними свої контактні поверхні і різальні леза на протязі визначеного часу роботи. Час роботи називається періодом стійкості - Т.
Період стійкості інструмента - Т - найважливіша експлуатаційна характеристика інструмента - залежить від роду, механічних, теплофізичних властивостей оброблюваного й інструментального матеріалів, геометричних параметрів інструмента, параметрів режиму різання і МОР.
7.Основні методи обробки поверхонь деталей машин різанням та їх продуктивність
Досвід механічної обробки деталей машин свідчить, що більшість поверхонь, із яких вони складаються можна одержати за допомогою наступних основних операцій:
1) точіння
2) свердлування
3) фрезерування
4) шліфування
та інші.
Методами точіння та свердлування обробляються поверхні за формою тіл обертання.
Фрезерування та шліфування дозволяють одержувати як плоскі поверхні, так і поверхні тіл обертання.
7.1. Продуктивність обробки різанням
Продуктивність будь-якої обробки визначається нормою виробітку, тобто кількістю готових деталей, які мають бути вироблені на робочому місці за якийсь нормований період часу.
, (1)
де Т - нормований час (година, зміна, місяць, рік),
Тшт.к. - штучно-калькуляційний час обробки однієї деталі.
Якщо нормованим періодом часу є одна година, то
, [шт/год].
, (2)
де Tшт - штучний час, що витрачається на виготовлення однієї деталі.
- підготовчо-заключний час, який витрачається на ознайомлення з кресленням виробу, підготовку верстата і оснащення до виконання операції;
n - кількість деталей в партії, що запускається у виробництво.
Тшт = Tм + Тдоп + Tвідп + Тоб , (3)
де Tм - машинний час, на протязі якого інструмент взаємодіє з заготовкою (знімає стружку);
Тдоп - допоміжний час, що затрачується на підвід і відвід інструмента, встановлення його на розмір (час допоміжних ходів);
Tвідп - час, відведений на відпочинок.
Тоб - час на обслуговування робочого місця.
, (11.4)
Lр.х. - довжина робочого ходу інструмента;
Sхв - хвилинна подача інструмента;
i - кількість проходів при обробці однієї поверхні.
Довжина робочого ходу інструмента, як правило, складається із довжини оброблюваної поверхні заготовки Lз, відстані, на протязі якої інструмент врізається у заготовку, не профілюючи оброблену поверхню Lвр, і гарантованої відстані на вихід інструмента із зони обробки - перебігу інструмента Lпер (як правило, приймається 2…3 мм). Тобто:
Lр.х= Lз+ Lвр+ Lпер. (11.5)
Величина врізання інструменту, кількість проходів і хвилинна подача визначаються для кожного способу обробки за своєю, індивідуальною методикою.
11.7.2. Обробка на токарних верстатах
Рис.11.14 Кінематичні схеми операції точіння
В ході операції точіння головний рух із швидкістю надається заготовці (вона обертається), а подачею є поступальний рух інструмента вздовж (рис.11.14,а) та перпендикулярно осі заготовки (рис.11.14,б). Таким чином конструкція верстата для обробки різанням має передбачати наступні функціональні вузли (рис.11.15):
Рис.11.15 Принципова конструкція токарного верстата
станина (8), на якій монтуються всі вузли верстата;
передня бабка із коробкою швидкостей (2) і гітарою змінних шестерень (1), що забезпечують регулювання швидкості головного руху різання;
патрон верстата (9), в якому закріплюється заготовка;
задня бабка (5) із центром, який підтримує довгу заготовку або служить для закріплення інструмента типу свердло.
коробка подач (3), яка служить для регулювання швидкості
Loading...

 
 

Цікаве