WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Поверхні деталей машин їх якість і точність - Реферат

Поверхні деталей машин їх якість і точність - Реферат

металу, вони руйнують гребні шорсткості, утворюють нові, і т.д. Очевидно, чим менше висота нерівності, тим повільніше буде протікати корозія. Тому в деяких відповідальних машинах, що працюють у несприятливих атмосферних умовах, полірують навіть ті поверхні деталей, що при звичайних умовах експлуатації можна було б не обробляти.
1.3. Методи вимірювання й оцінки якості поверхонь
Оцінку шорсткості поверхонь роблять при контролі і прийманні деталей, а також при виконанні досліджень у лабораторних умовах. Застосовувані методи оцінки можна розділити на прямі і непрямі. Для прямої оцінки шорсткостізастосовують щупові (профілометри і профілографи) і оптичні (подвійний і інтерференційний мікроскопи) прилади. Для непрямої оцінки використовують еталони шорсткості й інтегральні методи,
Профілометри випускають стаціонарного і переносного типів; вони дозволяють вимірювати шорсткість у межах 5-12-го класів. Дія профілометра заснована на обмацуванні поверхні алмазною голкою, що рухається по ній по заданій траєкторії. Виникаючі при цьому механічні коливання голки викликають в електричній системі приладу відповідну е.р.с. Найбільш поширені індукційні профілометри (КВ-7М, ПЧ-3 заводи "Калібр", прилади Філіпс, Тейлор-Гобсон, Браш). На шкалі профілометра оцінка шорсткості дається по Ra .
Профілографи застосовують для запису мікропрофілю поверхні 3…14-го класів у виді профілограм. При наступній обробці знятої профілограми можуть бути отримані значення Ra або Rz для даної поверхні. Профілограми призначені для лабораторних досліджень і не придатні для цехового контролю деталей.
При вимірі шорсткості поверхонь щуповими приладами деталей з м'яких матеріалів спостерігається дряпання поверхні деталей, незважаючи на дуже малий тиск на голку. Радіус заокруглення голки (10-12 мкм) не дозволяє їй проникнути у вузькі і глибокі западини і відобразити їх на профілограмі або числовою оцінкою висоти шорсткостей.
Подвійний мікроскоп МИС-11 конструкції акад. В. П. Линника призначений для виміру шорсткості поверхонь у межах З-9-гo класів. У цьому приладі мікронерівності висвітлюють світловою смугою, спрямованої під деяким кутом до контрольованої поверхні. Мікронерівності вимірюють за допомогою окулярного мікрометра або фотографують. Змінними об'єктивами досягають збільшення до 517 разів. На приладі визначають шорсткість поверхні по показнику Rz. Недолік методу - необхідність вимірів і підрахунків результатів вимірів. Метод застосовують при лабораторних дослідженнях і вибірковому контролі.
На рис.7 показані профілограми, зняті на подвійному мікроскопі (а) і на профілографі ИЗП-17 (б).
Рис.7 Види профілограм, одержаних різними приладами
Мікроінтерферометри використовують для виміру шорсткості поверхонь у межах 10-14-го класів за показником Rz. У полі зору приладу спостерігаються скривлені інтерференційні смуги відповідно профілю мікронерівностей на розглянутій ділянці поверхні. Висота цих скривлень виміряється окулярним мікрометром при збільшенні в 490 разів. Фотографування роблять при збільшенні в 290 разів. Незначна величина поля зору приладу при фотографуванні обмежує його застосування 13-14-м класами по базовій довжині. Метод застосовують при лабораторних дослідженнях і виробничому контролі прецизійних деталей.
Метод порівняння поверхні контрольованої деталі з атестованими еталонами шорсткості поверхні є найбільш простим і швидким способом контролю виробничих деталей у цехових умовах. Еталони мають бути виготовлені з тих же матеріалів, що і контрольовані деталі, тому що відбивна здатність матеріалу (сталі, чавуну, кольорових сплавів і ін.) впливає на візуальну оцінку шорсткості поверхні. Механічна обробка еталонів повинна вироблятися тими ж методами, якими обробляються контрольовані деталі.
Візуальна оцінка по еталонах суб'єктивна, особливо для тонко оброблених поверхонь. Для поверхонь 8-го класу і вище рекомендується користатися переносним або стаціонарним порівняльним мікроскопом, у якому зображення контрольованої поверхні і еталона сполучені в полі того самого окуляра, розділеному на дві рівні частини, і збільшені в 10-50 разів.
Інтегральні методи дають непряму оцінку шорсткості не по визначеній траєкторії, а по площі обраної ділянки поверхні. Даний метод використовується в пневматичних приладах для оцінки чистоти 3-9-го класів. Шорсткість поверхонь оцінюють опосередковано по витраті повітря, що проходить через щілини, утворені западинами мікропрофілю і торцевою поверхнею сопла пневматичної вимірювальної головки, що спирається на досліджувану поверхню. Метод зручний для контролю шорсткості поверхні визначених деталей у масовому виробництві. Настроювання приладу роблять за еталонними деталями.
Шорсткість поверхні може бути опосередковано оцінена на визначеній площі методом виміру електричної ємності між деталлю і металевою пластинкою, розділеними діелектриком; по зносі графітової палички, що притискається до контрольованої поверхні з визначеною силою; по кількості відбитого світла, що падає на деталь, і іншими методами.
1.4. Призначення класів шорсткості на кресленнях деталей
Призначення класу шорсткості поверхні - відповідальна задача конструктора. Однак вплив шорсткості поверхні на експлуатаційні характеристики деталей вивчено ще недостатньо повно для того, щоб конструктор, знаючи умови їхньої роботи. міг завжди прийняти правильне рішення. Прагнення окремих конструкторів призначати надто високі класи варто вважати неприпустимим, тому що це приведе до ускладнення і подорожчання обробки. Нерідко це буває марним з погляду поліпшення експлуатаційних якостей деталей. Досвід по зносу поршневих кілець у двигунах показали, що оптимальна шорсткість поверхні ковзання відповідає 7-му класу. Невелика шорсткість (10-11-й класи) після короткого періоду роботи двигуна помітно збільшується. У різних галузях машинобудування конструктори користаються нормативами, отриманими на основі вивчення виробництва й експлуатації тих або інших машин. Так, наприклад, обробку доріжок кочення роликових конічних підшипників звичайно роблять по 9-10-му класах шорсткості, а поверхонь жолобів кулькових підшипників не нижче 10-го класу.
2. Точність виконання і взаємного розміщення поверхонь деталей
2.1. Основні поняття про допуски й посадки
Машини й механізми складаються із складальних одиниць і деталей.
Деталь - складовий елемент машини (механізму). Вона характеризується формою поверхні (конфігурацією) і розмірами.
Поверхня - це елемент деталі, що утворює її форму. Поверхні бувають спряжувані (з'єднувані) І та неспряжувані або вільні (нез'єднувані) 2 (рис. 8,а).
а)
Loading...

 
 

Цікаве