WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Точність обробки деталей. Умови взаємозамінності деталей. Шорсткість поверхні деревини - Реферат

Точність обробки деталей. Умови взаємозамінності деталей. Шорсткість поверхні деревини - Реферат

допуску.
Калібром називається вимірювальний інструмент без шкали, призначений для перевірки точності розмірів і форми деталей, вузлів і виробів. Залежно від виду контролюючих розмірів граничні калібри поділяються на такі типи:
калібри-скоби (рис. 2) для контролю зовнішніх розмірів деталей, вузлів і виробів та їх з'єднуючих елементів (шипів різних форм) за товщиною, шириною і довжиною;
калібри-нутроміри (пробки) для контролю внутрішніх розмірів круглих і довгастих гнізд і провушин за шириною і довжиною та різноманітних прорізів за шириною і висотою;
калібри для контролю глибин, западин і висот (калібри-глибиноміри для контролю глибини шпунта і паза; калібри-виступоміри для контролю виступів, наприклад ширини чверті, фальца та ін.; калібри-висотоміри для контролю висоти шипа і гребеня).
Якщо прохідний і непрохідний розміри розміщені на двох протилежних сторонах, то такі калібри називаються двосторонніми, а якщо прохідний і непрохідний розміри - на одному боці, то їх називають односторонніми (рис. 2). Односторонні калібри зручніші, бо їх не треба перекидати з боку на бік при контролюванні, а це значно економить час.
Один розмір калібра дорівнює найбільшому граничному розміру деталі, а другий - найменшому.
При контролюванні внутрішніх розмірів з'єднуючих елементів бік калібра з найменшим розміром є прохідним, а з найбільшим розміром - непрохідним.
Рис. 3. Прийоми користування калібрами:
а - скоба малих розмірів, б - скоба великих point* рів, в - пробка, г - уступомір
При контролюванні зовнішніх розмірів з'єднуючих елементів прохідним буде бік з найбільшим і непрохідним - з найменшим розміром. При контролюванні деталей калібри насувають на них плавно, без перекосу й особливих зусиль з боку робітника (краще під їх власною вагою) (рис. 3).
Якщо прохідний бік калібра проходить, а непрохідний - не проходить, то такий розмір деталі вважають правильним, бо він виконаний у заданих межах допуску.
Калібри мають виготовлятись із сталі з високою точністю. Особливо стійкими повинні бути вимірювальні частини калібрів (губки), щоб у процесі роботи не змінювалась величина допуску. Тому їх виготовляють з інструментальних сталей.
Всі калібри мають бути марковані чітким написом з обох боків з позначенням номінального розміру, посадки і класу точності. Номінальний розмір позначають великим шрифтом, а клас точності і ряд довільних розмірів - дрібним. Наприклад, марка 10 означає: номінальний розмір 10 мм, посадка напружена, клас точності - третій. Марка основного розміру матиме позначення 10дА3.
Прохідний бік калібра позначають ПР, непрохідний - НЕ. Кожний калібр повинен мати паспорт, в якому вказуються: марка калібра, назва калібра і його призначення; номінальні розміри калібра з його фактичними допусками; вага калібра; дата і місце виготовлення; дата перевірки калібра.
Калібри слід зберігати в сухому опалюваному приміщенні з достатньою вентиляцією при температурі 20 ± 5 °С і вологістю повітря не більше ніж 35-60 %. Калібри розміщують в шафах або на спеціальних стелажах і закривають, щоб вберегти їх від пилу та пошкоджень.
Шорсткість поверхні деревини
У процесі обробки деревини не можна дістати абсолютно гладеньку поверхню через недосконалість різального інструменту, верстатів, режимів обробки і властивості самого матеріалу.
Рис. 4. Вимірювання нерівностей на поверхні деталі
Розрізняють такі види нерівностей:
кінематичну хвилястість, яка утворюється від ударів різця;
вібраційні нерівності, як/ утворюються від вібрації інструменту, а частіше оброблюваної деталі;
нерівності руйнування (заколи, задирки, вириви частин деревини);
нерівності пружного відновлення деревних волокон;
ворсистість, яка утворюється внаслідок перерізування волокон деревини впоперек при обробці її вздовж (ці перерізані кінці волокон - ворсинки піднімаються на обробленій поверхні деревини і роблять її шорсткою);
моховитість - це теж ворсинки, тільки утворені внаслідок розриву волокон деревини в окремих місцях цілими пучками;
хвилястість утворюється внаслідок фрезерування деревини.
Наявність на поверхні деревини будь-яких нерівностей характеризує її шорсткість. Найбільш характерними нерівностями є ворсистість, моховитість і хвилястість.
ГОСТ 7016-82 "Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности" для оцінки шорсткості деревних матеріалів визначає не тільки параметр Rzmax, а й параметри Rz (середня висота нерівностей поверхні, що є межею базової довжини) і Ra (середнє відхилення нерівностей поверхні від середньої лінії).
Всі ці три параметри рівноправні, і вимоги до шорсткості поверхні можуть задаватись будь-яким із них. Додатковим параметром може вважатись середня величина кроку нерівностей в западинах Sz.
Основними мотивами при виборі того чи іншого параметра є: практична придатність параметра для оцінки шорсткості поверхні деревини з урахуванням характеру нерівностей, що переважають на ній; практична придатність цього параметра для характеристики шорсткості поверхні відповідно до її функціонального призначення.
На якість поверхні деревних матеріалів, як правило, основний вплив мають найвищі нерівності. Тому для нормування шорсткості поверхні деревини і деревних матеріалів ГОСТ 7016-82 дозволяє користуватись не тільки одним з трьох висотних параметрів, а й усіматрьома параметрами разом, а також додатковим параметром Sz. Параметр Rzmax (рис. 4) являє собою середнє арифметичне найвищих нерівностей Нmax, що визначаються вибірково на контрольованій поверхні:
Висота (глибина) максимальних нерівностей на поверхні деревини впливає на більшість процесів її обробки, а саме на міцність склеювання, величину "втягування" облицьованих матеріалів в заглибини основи та ін.
Rzmax можна визначати різноманітними приладами: від оптичних типу МИС-11, ТСП-4 до простих індикаторних глибиномірів.
Однак параметр Rzmax не придатний для визначення й контролю поверхонь з малою шорсткістю, де нерівності важко розрізнити неозброєним оком, а також поверхонь, де нерівності регулярно повторюються і мало відрізняються одна від одної.
Для визначення шорсткості таких поверхонь слід застосовувати параметри Rz і Ra. Параметр Rz має ще додатковий параметр Sz. Значення параметра Rzmax завжди мають бути більші за Rz, a Rz - більші за значення Ra.
Контроль шорсткості поверхні безпосередньо на робочому місці здійснюється за допомогою зразків-еталонів, які виготовляють з тієї ж породи деревини і тим же способом різання. Клас шорсткості зразків-еталонів перевіряють у лабораторії за допомогою приладів.
Для визначення Rzmax на поверхні зразка-еталона треба зробити не менш ніж десять замірів.
Атестовані лабораторією підприємства зразки-еталони мають бути узгоджені з начальником ВТК і затверджені головним інженером підприємства.
Затверджені зразки-еталони з бирками, на яких зазначено назву підприємства, призначення зразка, вид обробки, значення Rzmax поверхні зразка і класу шорсткості згідно з ГОСТ 7016-82, вивішують на робочих місцях.
Величина хвилястості при обробці поверхонь обертовими різцями визначається за такими формулами:
а) для визначення довжини хвилі l, мм:
де и - швидкість подачі, м/хв; п - кількість обертів різця за хвилину; z - кількість різців;
б) для визначення глибини хвилі h, мм;
де l - довжина хвилі, мм; Rp- радіус кола, що описується лезом різця.
Ці приблизні визначення можна використовувати для практичних розрахунків.
Залежно від виду обробки можна досягти таких класів шорсткості:
Вид обробки
Поздовжнє пиляння пилами:
звичайними
стругальними Клас
шорсткості
3-6
7-8
Поперечне пиляння пилами:
звичайними
стругальними
Лущення шпону
Фрезерування поверхонь
Зарізування шипів і вибирання провушини Шліфування
3-6
6-7
5-7
5-9
5-8
7-10
Список використаної літератури.
1. Амалицкий В. В., Любченко В. И. Справочник молодого станочника по деревообработке.- М. : Лесн. пром-сть, 1984.- 239 с.
2. Бобиков П. Д. Изготовление художественной мебели.- М. : Высш. шк., 1988.- 288 с.
3. Кулебокин Г. И. Столярное дело.- М. : Стройиздат, 1987.- 144 с.
4. Кряпов М. В., Гулин В. С., Берилин А. В. Современное производство мебели.- М. : Лесн. пром-сть, 1986.- 263 с.
5. Шумега С. С. Спеціальна технологія меблевого виробництва.- К. : Вища шк. Головне вид-во, 1981.- 242 с.
6. Шумега С. С. Технология столярно-мебельного производства.- М. : Лесн. пром-сть, 1984.- 265 с.
Loading...

 
 

Цікаве