WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії - Реферат

Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії - Реферат

Такт роботи лінії - 15 сек. Зварювання ж кожного колеса разом із підготовкою займає 1 хв. Цим і пояснюється встановлення на лінії чотирьох автоматів. З конвейєра 4 колеса подаються штовхачами 5 до автоматів попарно - спочатку до першого і третього, через 30 сек - до другого і четвертого і т.д. Відповідне розташування автоматів і синхронність роботи конвейєра 4 і штовхачів 5 забезпечує постійне рівномірне завантаження всіх чотирьох автоматів і подачу до них усіх коліс, що потрапляють на штанговий конвейєр. Природно, що такт роботи конвейєра 4 дорівнює такту роботи лінії і складає 15 сек. Розмір переміщення коліс за кожний хід (величина кроку) - 600 мм.

У випадку припинення, або порушення роботи частини зварювальних автоматів, колеса, що залишилися на кроковому конвеєрі, автоматично перевантажуються наприкінці його на роликовий конвейєр повернення 17. Цей конвеєр облаштований аналогічно конвеєру 3 і працює в якості накопичувача. По ньому не зварені колеса потрапляють до початку потоку, де, у міру накопичення, перевантажуються пресувальником на конвейєр 2 за допомогою спеціального пневматичного підйомника. На відміну від конвейєра 3, на конвеєрі повернення 17 колеса пересуваються у вертикальному положенні. Подане штовхачем до зварювального автомата колесо, після зварювання, потрапляє на кроковий конвейєр 8, який передає його на наступні операції.

Шлях колеса з крокового конвеєра 4 на конвеєр 8 можна добре прослідкувати за допомогою рис. 15.11, в, який зображує поперечний розріз лінії; І - положення колеса на конвеєрі 4, II - положення колеса на автоматі перед зварюванням і після нього. Для виконання зварювання колесо піднімається до зварювальної голівки. З положення ІІ зварене колесо при наступному ході штовхача 5 зіштовхується черговим колесом, подаваним на зварювання, і по склизу 18 потрапляє на поперечний роликовий конвейєр 7, що і перекочує його на конвейєр 8 (положення ІІІ-V).

Рис. 11. Лінія виготовлення автомобільних коліс

Колесо, що не потрапило на зварювальний автомат, повертається по конвеєру повернення 17 - положення VI. На рисунку 11, в також означені лотки 20 і стрічковий конвейєр 19 для відходів. Конвеєр 19 розташований під кроковим конвеєром 8. Кроковий конвейєр 8, який улаштований так само, як і конвейєр 3, передає зварені колеса спочатку на автомат 9 для очищення шва від шлаку, потім до автомата 11 для пробивання ніпельного отвору. Перед цим колеса орієнтуються спеціальним механізмом 10, тому що ніпельний отвір повинний бути розташований певним чином стосовно отвору для рук у диску колеса.

Після пробивання отвору колесо тим же конвеєром 8 подається до автомата 12 для зачищення задирок, після чого готове колесо потрапляє до контрольного поста 13. Після візуального контролю, для полегшення якого є спеціальний підйомник із поворотним диском, якісне колесо по поперечному рольгангу передається на роликовий конвейєр 15. Браковані колеса передаються на пост 14, де брак виправляється ручним електродуговим зварюванням. Полагоджене колесо передається на конвейєр 15, що складається з чотирьох самостійних паралельних гілок, що подають готові колеса до головного конвейєра цеху 16.

Навішення коліс на гаки головного конвейєра виконується за допомогою чотирьох пневмопідйомників, встановлених наприкінці кожної гілки конвейєра 15. Оскільки ритм головного конвейєра цеху може змінюватися і не завжди погоджений із тактом лінії коліс, конвейєр 15 улаштований так само, як конвейєр 3 і теж виконує роль накопичувача (колеса по ньому рухаються у вертикальному положенні, як на конвеєрі повернення 17).

Керування роботою обох крокових конвеєрів і штовхальників - централізоване і здійснюється з центрального пункту електричним командоапаратом.

На лінії працюють у зміну вісім чоловік: три налагоджувальники, підсобний робітник, що стежить за наявністю зварювального дроту і флюсу, контролер, робочий на виправленні дефектів, пресувальник і робітник по навантаженню готових коліс. Лінія відрізняється високою надійністю, тому що найбільш складна і відповідальна операція - зварювання - виконується на чотирьох паралельних автоматах і короткочасний вихід із ладу одного з них не порушує роботу всієї лінії.

Іншим варіантом автоматичної лінії виготовлення коліс легкового автомобіля може служити лінія, схема якої зображена на рис. 12.

Рис. 12. Схема лінії виготовлення коліс легкового автомобіля (фірма "Kiselring", ФРН)

1 – накопичувач рулонів; 2 – рулонниця; 3 – машина для попереднього рихтування стрічки; 4 – привильно-відрізна машина; 5 – магазин-накопичувач; 6 – машина для завивки ободу; 7 – апаратні шафи; 8 – машини для стикового зварювання; 9 – машини для зняття грату; 10 – гідростанція; 11 – підйомники; 12 – охолоджуючий жолоб; 13 – розподілювальні жолоби; 14 – подавач заготівель; 15 – машина для попереднього формування ободу; 16 – транспортний жолоб; 17 – профілювальні машини; 18 – машина для калібрування; 19 – стрічковий конвеєр; 20 – пульт керування дільницею складання-зварювання; 21 – виштовхувач; 22 – позиція пробивання вентильного отвору та запресовки диска до ободу; 23 – багатоточкові зварювальні машини; 24 – кроковий конвеєр; 25 – розподільний диск; 26 – стрічкові конвеєри; 27 – естакада; 28 - ресивер; 29 – компресор; 30 – виштовхувач; 31 – установка для контролю торцового биття; 32 – пристрій для вивантаження коліс; 33 – місце складування дисків; 34 – позиція вузлового складання; 35 – підвісний конвеєр для подавання коліс на фарбування; 36 – підвісний конвеєр для подавання коліс на дільницю виправлення браку.

На лінії виконується розмотування рулону, виправлення, відрізання смуги, гнуття смуги в кільце, стикове контактне зварювання кільця, зрізання грату, попереднє формування, профілювання і калібрування обода, пробивання вентильного отвору, запресовування диска в обод, контактне зварювання диска з ободом у восьми точках, контроль якості.

Продуктивність лінії - 720 коліс за годину.

Автоматична лінія виготовлення арматурних ферм

Ферми складаються з двох бічних прямолінійних дротів і з'єднуючого їх середнього дроту, вигнутою змійкою і привареної внапуск до обох бічних дротів. Ферми мають наступні розміри (рис. 13, а) : ширина -А = 100 – 350 мм; крок В = 200 – 400 мм; діаметр бічного дроту d1 = 6 – 14 мм; діаметр середнього дроту d2 = 6 – 10 мм.

Лінія (рис. 15.13, б) складається зі стійки 2 із трьома барабанами 1, машини 3 для стикового зварювання кінців дротів, пристрою 4 для виправлення дроту, двохелектродної машини 5 типу МТМФ-2х150 для гнуття і зварювання ферм, гильотінних ножиць 6 і прийомного столу 7.

Рис. 13. Схема автоматичної лінії виготовлення арматурних ферм.

Основною ланкою лінії є машина МТМФ-2х150, що виконує в автоматичному циклі наступні операції: 1) формування змійки; 2) подачу змійки і поздовжніх дротів до електродів; 3) фіксацію всіх дротів під час зварювання; 4) точкове зварювання всіх перетинань змійки із поздовжніми дротами; 5) переміщення ферми на крок після кожного зварювання; 6) відлік заданого числа кроків і подача команди на гильотінні ножиці для відрізки ферм заданої довжини.

З барабанів 1 дріт надходить через пристрій для виправлення 4 у прийомний пристрій машини МТМФ-2х150. Звідси бічні дроти надходять у рухливу каретку машини, де утримуються захватами, а середній дріт – у шатунний механізм. Для кожного розміру ферм (у залежності від ширини і кроку) у механізм ставляться свої шатуни. У шатунному механізмі дротові задається вигнута у вигляді змійки форма.

Потім рухлива каретка машини з укріпленими на ній захватами переміщається вперед і всі три дроти пересуваються на величину кроку, вигини змійки в місці перетинання з бічними дротами попадають під зварювальні електроди, а над шатунним механізмом виявляється нова ділянка середнього дроту для формування наступного зиґзаґа. Продуктивність лінії – до 2 м ферми за хвилину.

Лінія - безперервна з послідовним розташуванням устаткування і наскрізним транспортом.

Автоматизована лінія зварювання підлоги легкового автомобіля.

На рис. 14. зображена схема автоматичної лінії зварювання підлоги легкового автомобіля. Для забезпечення безупинності дії лінії передбачені місця для складування міжопераційних заділів. Зварювання виконується багатоточковими машинами.

Лінія безупинна, із послідовним розташуванням обладнання, із жорстким зв'язком і наскрізним транспортом.

Рис. 14. Схема лінії зварювання підлоги легкового автомобіля

1 – підвісні конвейєри для подачі деталей і вузлів; 2 – багатоточкові зварювальні машини; 3 – пости перевантаження вузлів; 4 – транспортери; 5 – візок для подачі деталей; 6 – місця для складування міжопераційних заділів; 7 – пластинчастий конвеєр; 8 – підвісні зварювальні машини; 9 – пости газового зварювання; 10 – установка для нанесення ущільнювальної мастики; 11 – пристосування для контролю розмірів підлоги; 12 – підвісний штовхаючий конвеєр; 13 - опускна секція; 14 - підвісний конвеєр подачі передніх крил.

Loading...

 
 

Цікаве