WWW.REFERATCENTRAL.ORG.UA - Я ТУТ НАВЧАЮСЬ

... відкритий, безкоштовний архів рефератів, курсових, дипломних робіт

ГоловнаТехнічні науки → Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії - Реферат

Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії - Реферат

Використання поточно-механізованої лінії термічного різання листового прокату дозволяє максимально механізувати й автоматизувати процес різання, підвищити продуктивність у 2-3 разу, поліпшити умови праці робітників.

Лінія механічного різання листового прокату завтовшки 1.0 – 6.3 мм.

Лінія (мал. 5) складається з портального листоукладальника 1, прийомного 12, проміжного 11 і вихідного 9 роликових конвеєрів, маркувальної машини 10, машини 4 для механічного різання АКМК-3418Г і розбирача 7.

Лінія працює наступним чином. Листоукладальник за допомогою вакуумних захватів 8 із стопи листів 2 бере верхній лист і укладає на прийомний роликовий конвейєр 12. На ньому лист центрується по поздовжній крайці і потім передається на проміжний роликовий конвейєр 11.

Рис. 3. Лінія механічного різання листового прокату

завтовшки 1.0-6.3 мм.

На проміжному роликовому конвеєрі лист маркується за допомогою маркувальної машини 10, після чого передається на вихідний роликовий конвейєр 9. Далі лист вакуумними захватами транспортується на прийомний стіл 3 машини для механічного різання. Потім лист надходить до ножиць 5, розрізається ними на заготівлі, що укладаються розбирачем на стелажі або в контейнери між рейками 6.

Лінія може працювати в ручному й в автоматичному режимах.

Технічна характеристика лінії механічного різання листового прокату завтовшки 1.0-6.3 мм

Довжина листа, мм

1 000-3 000

Ширина листа, мм

500-1 800

Ширина смуг що нарізаються, мм

20-1 000

Продуктивність лінії, м/с

8.4 - 11.0

Габарити лінії, мм:

довжина

27000

ширина

6 400

висота

3 000

Вага, кН

750

Потокова лінія У 824 складання та зварювання корпусів електродвигунів

Для потокового складання і дугового зварювання здвоєних корпусів електродвигунів серії 4АН призначена лінія В824, зображена на рис. 4.

Лінія складається з наступних основних ділянок: позиції зварювання елементів, позиції зварювання корпуса, ділянки механізованого зварювання.

Позиції зварювання зв'язані між собою конвеєром і обладнані кантувачами і пневмопідйомниками. Заготівлі для зварювання корпусів електродвигунів знаходяться в пакетах під стрілою автоматичного навантажувача в районі візка-кондуктора.

Автоматичний навантажувач ребер захватами піднімає і переміщає заготівлі ребер на опори візка-кондуктора. Обичайки з пакетів вручну укладаються на ребро, що лежить на візку-кондукторі, потім візок-кондуктор переміщає зібраний виріб на позицію першого поста зварювання.

Рис. 4. Лінія В284 для складання і дугового зварювання

корпусів електродвигунів.

1 – перекладувач; 2 – зварювальна установка; 3 – підйомник;

4, 7, 9 – кантувачі;5 – підйомно-опускний стіл; 6, 8, 10 – конвейєри;

11 – візок; 12 – автонавантажувач; 13 – установка зварювальна;

14, 16, 17, 18 – шафи керування; 15 – візок; 19 – пульт керування.

Підйомник знімає виріб і підводить його до механізмів орієнтації і затиску установки для зварювання елементів корпуса електродвигуна. Під час зварювання виріб-заготівля знаходиться на опорах пневмопідйомника.

Одночасно другий автонавантажувач укладає ребро-стійку на ланцюги транспортера (у позиції вивантаження транспортера).

Перекладувач з ручним керуванням перекладає це ребро на опори підйомника другого поста зварювання. Ця операція виконується один раз для кожного корпуса електродвигуна.

Після закінчення зварювання на першому посту включається підйомник і опускає зварений елемент на ланцюги транспортера, за допомогою якого елемент переміщається в позицію вивантаження. Перекладувач з ручним керуванням знімає зварений виріб і перекладає його на другий пост зварювання, де відбувається остаточна фіксація, орієнтація і зварювання виробу з ребром.

Після закінчення зварювання підйомник опускає зварений виріб, а перекладувач з ручним керуванням знімає з транспортера, перекантовує й укладає на ребро звареної секції черговий елемент, що пройшов всі описані операції.

Процеси зварювання і транспортування виробу повторюються після чого підйомник опускає готовий виріб на транспортний візок, що перевозить зварений корпус для передачі на подальші операції – на ділянку механізованого зварювання.

Потокова механізована лінія виготовлення прямошовних труб.

Лінія призначена для виготовлення прямошовних труб діаметром 529 - 820 мм, довжиною до 12 м із товщиною стінки 6 - 12 мм. Технологічна схема виробництва труб показана на рис. 5. Лінія складається з чотирьох ділянок: заготівлі і формування листа, зварювання зовнішніх швів, зварювання внутрішніх швів, контролю якості й оздоблення труб.

На ділянці заготівлі і формування листа здійснюються правка листа на листоправильних вальцях, стругання крайок на кромкостругальному верстаті, підгинання крайок на валковому стані, попереднє й остаточне формування заготівлі на пресах. Передача заготівлі в процесі виготовлення виконується за допомогою приводних рольгангів.

Сформована заготівля труби за допомогою пересувних рольгангів надходить на ділянку зварювання зовнішніх швів, що складається з декількох паралельно розташованих автозварювальних станів.

Складання і зварювання зовнішнього шва робиться одночасно на безупинному валковому стані, що у процесі зварювання обтискає трубу, щільно притискає крайки, що зварюються, одну до іншої і переміщує трубу зі зварювальною швидкістю. Зварювальний апарат при цьому залишається нерухомим. Прихвачування крайок перед зварюванням не потрібно. Зварювання виконується трьохдуговим зварювальним апаратом типу А-688 на мідній ковзній підкладці - башмаку.

Рис. 5. Схема виробництва труб з листа.

1 – складування листів; 2 – подавання листа у виробництво; 3 – правка листа; 4 – стругання крайок листа; 5 – підгинання крайок;

6 – попереднє формування заготівель; 7 – кінцеве формування заготівель; 8 – зварювання зовнішнього шва; 9 – зварювання внутрішнього шва; 10 – відрізання кратерних ділянок и торцювання труб; 11 – фрезерування опуклості внутрішнього шва;

12 – розтиснення труби і гідроіспити; 13 – складування готових труб.

Стан обладнаний флюсовою апаратурою, що забезпечує подачу флюсу в зону зварювання, збирання флюсу, а також відсмоктування газу і пилу в процесі роботи.

Зварена труба проходить через спеціальну установку, призначену для зняття флюсової кірки й очищення внутрішньої поверхні труби від окалини і потім надходить на ділянку зварювання внутрішнього шва.

Зварювання внутрішнього шва робиться в стані зварювальним апаратом А-850, укріпленим на довгій штанзі. У процесі зварювання труба, покладена на спеціальному візку з роликоопорами, рухається зі зварювальною швидкістю. Після зварювання труба повертається у вихідне положення. Зварювання зовнішніх і внутрішніх швів робиться на швидкостях 100 - 200 м/год у залежності від товщини стінки труби.

Після зварювання робиться очищення внутрішньої порожнини труби від залишків флюсу, шлаку й окалини. Потім труба проходить ультразвуковий контроль і надходить на ділянку оздоблення труб. На цій ділянці робиться вирубка, заварювання і зачищення дефектів зварних швів; зняття опуклості внутрішніх зварних швів на відстані до 300 мм на спеціальних фрезерних верстатах; торцювання і зняття фаски на трубообрізних верстатах. Далі труба надходить у прес-розширювач для правки, калібрування, зняття внутрішніх напружень і гідравлічних іспитів.

Продуктивність лінії 7 - 8 труб за годину при довжині труби 12 м. Лінія характеризується комплексною механізацією виробничого процесу, починаючи від виготовлення заготівлі і закінчуючи оздобленням готового вузла. Лінія - безупинна з напільними транспортуючими пристроями і з послідовно-паралельним розташуванням робочих місць.

Потокова механізована лінія виготовлення коробчатих балок.

Лінія призначена для складання і зварювання пролітних балок електромостових кранів вантажопідйомністю 150-200 кН.

Пролітна балка - основний несучий елемент крана - має коробчатий перетин, утворений двома вертикальними стінками і двома поясами (верхнім і нижнім), звареними між собою. Для забезпечення необхідної жорсткості й усталеності усередині балки до верхнього пояса приварюють діафрагми. У балках із довжиною прольоту 19,5 м і вище для збільшення жорсткості встановлюють і приварюють до вертикальних стінок кутки жорсткості. Пролітні балки мають довжину 10 - 32 м, ширину поясів 450 - 700 мм, висоту 974 - 1865 мм, вагу 9 - 120 кН.

Потокова лінія (рис. 6.) виробництва пролітних балок складається з п'ятьох паралельно розташованих робочих місць.

Перше робоче місце призначене для складання і механізованого зварювання верхнього пояса, встановлення і приварка діафрагм до верхнього пояса і кутків жорсткості до діафрагм. Робоче місце складається зі стенда, у якому змонтовані дві флюсомагнітні подушки, самохідного порталу 1 з вакуумними захватами для горизонтального транспортування і розкладки заготівель поясів; візка для подачі діафрагм і приводного пристрою для передачі зібраного верхнього пояса з діафрагмами (гребінки) із першого робочого місця на друге.

Loading...

 
 

Цікаве